1问题提出粉末冶金成型芯棒是保证制品的内孔成形的模具零件，其表面承受较大的压应力，并受到粉末的反复摩擦，当粉末填充不均匀时，还承受大的弯曲应力，因而要求有高的抗变强度、高硬度、高耐磨性。芯棒大多数为长杆件，在压制和脱模时，其下部连接部分反复承受拉、压应力作用，要求有好的性和高的疲劳强度，为此芯棒工作部分要求硬度大于60HRC，其余部分硬度35~45HRC.合金工具钢有良好的使用性能和加工性能，加之原料充足，成本低廉，因而它是粉末冶金模具运用最广的一类材料，本例所用芯棒材料选用GCr15.在加工芯棒过程中，芯棒的成品率只有10%主要反映在芯棒的尺寸公差及形位公差超差，另外芯棒的使用寿命低。制约了粉末冶金制品的批量生产。
2问题分析2.1芯棒传统加工工艺下料―热处理车加工热处理磨加工―钳工研磨热处理：球化退火使碳化物呈粒状分布，改善切削加工性能，并为最终热处理作好组织准备。
车加工：偏面车总长120mm，两头钻D1mm中心孔、米用一夹一顶的装夹方式加工，将直径d3-0.005mm车热处理：将芯棒缓慢预热600快速加热至830~860t，油淬，150~200t回火。
磨加工：将中心孔研磨好，采用鸡心夹头，两顶磨外园d研磨量。
钳工研磨：研磨d3-0.005mm外圆到图样要求。
2.2芯棒传统加工工艺分析在加工过程中，芯棒直径d3-0.005mm、圆柱度和垂直度很难保证，合格率大约10%.在使用过程中，芯棒容易断，降低硬度后，又容易磨损或变形，连接部易拉断，另外压形制品的内外同轴度或外圆跳动无法保证，长期以来一直制约着粉末冶金制品的批量生产。根据上述现象，仔细分析，主要有以下几个原因。
工难度，尺寸精度及形位公差不易保证。
与模冲配合部分过长，导致芯棒与模冲的配合精度反而降低，另外台阶连接处为压紧连接，因模具的配合间隙及装粉均匀性的影响，使芯棒在工作过程中，受一定的弯曲应力作用，出现较大的变形，导致压形产品同轴度超差，无法获得合格的压坯。
芯棒连接部分容易脆断，是此处硬度过高所致。
热处理变形大，台阶连接处容易出现热处理裂纹。由于淬火冷却时产生的淬火应力（组织应力及热应力），使芯棒的尺寸、形状发生了较大的变化，导致磨削加工无法达到需要的尺寸精度及形位公差。芯棒的台阶处易产生应力集中，此处的淬火应力更大，当超过断裂强度时，将形成裂纹。
细长芯棒车削和磨削加工时容易产生变形，尺寸公差及形位公差难以控制，车削加工的成品率大约80%，磨削加工的成品率低于10%. 3采用改进方法3.1芯棒改进后的加工工艺度，表面粗糙度Ra3.2.平磨：平磨两端面，保证长度（120线切割：在GCr15直径d38mm的材料上线切割为d 3+.3mm的芯棒毛坯。
毛坯磨削成直径d3+0：015mm长度（120±0.1）mm芯棒半成品。
起来，焊接后用生石灰保温8小时。
精加工：将保温后的芯棒精车，台阶外圆d8-.。1、长度6：mm，打顶针孔。保证d3-.。5mm外圆长度L，其余外圆磨至d3-01. -0.005mm外圆到图样要求。
3.2芯棒改进后的加工工艺分析选用直径d38mm的GCr15棒料直接进行热处理，可以避免细芯棒因为热处理所造成的表面氧化与脱碳、冷却畸变与开裂、软点等缺陷。
线切割是利用移动的金属丝（钼丝）作电极对工件进行脉冲火花放电腐蚀，实现切割成型的加工方法，可以解决车加工因芯棒较细，切削难度较大，各部尺寸不容易保证，零件合格率不足80%的问题。
用无芯磨取代外圆磨。无芯磨采用无心研削法，并不夹住工件的轴心，而施行磨削的方法，可以避免细芯棒在外圆磨加工时因装夹、径向磨削力作用产生变形，而导致报废的情况。
焊接后用生石灰保温，可以使芯棒缓冷，降低应力，同时使芯棒的连接处硬度适当降低，增加性，避免出现芯棒连接处的脆断。
精加工台阶尺寸，保证台阶长度6-.。1mm，保证芯棒装配时，有一定的游动量，实现自动调心。磨外圆至d3-0.2，使芯棒有合理的配合长度，保证配合精度。从而模具有很好的安装精度，保证压形坯有很好的形位公差。
4结论通过对芯棒加工工艺的改进，芯棒加工难度大大降低，芯棒加工精度得到保证，芯棒合格率由不足10%提高90%，可以有效的满足生产线压制产品时芯棒的损耗，提高了生产效率。
金属碳化物粉末系列产品：碳化锆粉末、碳化铪粉末、碳化钽粉末、碳化铌粉末、碳化钛粉末、碳化钒粉末、碳化铬粉末、碳化钼粉末、碳氮化钛粉末、复式碳化物粉末等。
详细的产品信息敬请关注公司官网：http://www.langfengmetallic.cn/
