[机密]

QLF-HJ-HHZBZYZDS-2019

长沙琅峰金属材料有限公司企业标准

 

碳化钛基钢结硬质合金

 

混合料制备

 

作业指导书

 

 

 

 

 

批准：刘昭晖                                   技术部门审核：张义忠、龚永升

编制：李云、王欣                               企业标准审核：徐正城、肖正道 

2019年 8 月 1日发布                                 2019年 8 月2 日实施

 

长沙琅峰金属材料有限公司 发布

1主要原辅材料

1.1 主要原料：各种主要原材料

1.2 主要辅助材料：硬脂酸、石蜡、乙烷、伊索敏。

2 主要设备及工器具

2.1主要设备：吊车、滚动球磨机、搅拌球磨机、液压站、双圆锥真空干燥器、均匀化机、熔蜡电炉、振动筛、真空包装机、擦筛网、隔膜泵、螺旋混合器。

2.2 主要工器具：天平、磅秤、电子秤、不锈钢铲子、料耙、配料桶、漏斗、推车、装料车、铜扳手、防爆钳子、螺丝刀、钢板尺、铜筛网、均匀化筛网、防爆木榔头、御料桶、吊钩。

3 作业质量要求

3.1 本岗位属防火防爆岗位，作业应严格遵守各种设备的安全技术规程和湿磨岗位安全技术规程。

3.2 作业必须严格按时各工艺参数、工艺要求。配料湿磨工艺参数见附录A。

3.3 各牌号混合料的化学成分、物理机械性能、组织机构应符合内控标准或暂行的规定。

3.4 混合料的流动性和压制性能满足压制成型要求。

4 操作步骤与要求

4.1 爱不起与文明卫生

4.1.1 按要求穿戴好工作服、劳保鞋、防尘口罩、胶皮手套等劳保用品，进入作业现场。

4.1.2 检查吊车是否完好，操作手柄无塑料袋包扎不允许使用。操作规程严禁敲打、撞击，湿磨房操作必须使用防爆工具。

4.1.3 配料完毕，要认真搞好现场卫生，保持现场整洁；地面、桌面不得有物料，工器具用完以后要及时清洗干净，料桶、工器具摆放整齐。

4.1.4 装、御料和均匀化后，必须清理现场；设备保持清洁，地面（包括球磨机、干燥器、均匀化机前后的地面）无料浆，无积水，无杂物，无粉料；工器具用完后应及时清洗干净，不得有残留的料浆粘附在上面，梯架、平台等物架要保持清洁，工器具摆放整齐。

4.1.5 值班人员必须搞好休息室和组偶有现场卫生才能交班。

4.2 配料

4.2.1 检查电子称或天平是否完好并校零。

4.2.2 干净《配料机湿磨工艺通知单》要求，选准原料及相应的配料桶，核对各原料牌号和批号。搅拌球磨机用专用配料斗，并打扫干净配料桶及配料斗。

       管理重点：配料前必须先将配料桶、料铲、料耙、台秤盘等工期具打扫干净，要求露出本色，内壁不见料块、无残料，特别是配料桶底部的下料插板处要仔细清洗干净。

4.2.3 关好配料桶的下料插板，用吊车把配料桶或配料斗吊到电子秤上，称量皮重并校零，并记录料桶重量。

4.2.4 按《配料机湿磨工艺通知单》的要求，原材料分别称量装入配料桶。

       管理重点：要求重量≥1.0kg的原料用电子秤称，<1.0kg的原料用天平称，电子秤允许误差±0.1kg，天平允许误差±1g。

4.2.5 每陪完一种原料，必须仔细核对认可配加第二种原料，配完料后核对总重量并再经工艺监督人员的确认后，将配好的粉末料随《配料机湿磨工艺通知单》吊至装料车上，盖好盖子转下工序。操作完毕，在《配料原始记录》上认真填写好各项记录。

4.3 滚动球磨

4.3.1 装料、球磨

4.3.1.1 启动室内及屋顶排风机。

4.3.1.2 检查球磨机、液压站各系统是否正常。确认无异常后，启动液压站。

4.3.1.3 清洗球磨机。

    1把专用清洗桶置于球磨机前，打开盖子稍动液压开关手柄，使球磨筒前倾，磨桶架的叉块脱离螺柱销，退回液压开关手柄至原位置，退出螺注销再往反方向转动液压开关手柄，将球磨铜调至装料位置，即磨铜口朝上。御下球磨铜铜盖至支架上，支架上要预先垫上干净塑料布。

2用吊车把御料漏斗吊到磨磨铜口，调准位置，拧紧螺母，装好御料漏斗，不装筛网，加入干净已烷，然后将球磨机调至水平位置，启动球磨机，运转5~10分钟，调节液压开关，使球磨筒前倾，清洗已烷自然流入清洗桶内，这样反复清洗，直至清洗已烷清澈、透明，球磨筒内壁和合金球露出本色。球磨机盖子要用已烷清洗干净，露出本色。

4.3.1.4 回收清洗液。

      清洗球磨机的已烷经沉淀后可以抽入已烷沉淀槽，也可倒入清洗工器具的已烷桶内，沉淀的料浆倒入标有“工器具”字样的桶中。

4.3.1.5 加已烷。

      御下球磨铜盖或清洗漏斗放于支架上，支架上要垫上干净塑料布。将输送已烷软管伸入球磨筒内（已烷软管的出口端要用45μm即320目的筛网包扎好），打开已烷阀门，按《配料及湿磨工艺通知单》的要求，往球磨筒内加入已烷，加入的已烷必须是清澈、透明的。

      管理重点：

      ①已烷的加量必须准确，要求经过液体流量计测量，特殊情况下如液体流量计损坏不能用时，则要求用钢板尺测量，方法如下：用钢板尺量已烷液面与球磨筒口内壁的距离，当距离为30cm时，所加已烷为120L，距离每增（减）3cm，所加已烷则减（增）10L。

      ②当高位槽的已烷用完后，从已烷储罐中把已烷经隔膜泵抽到高位槽内，抽已烷时要注意高位槽的液位，人不能离开高位槽，严格已烷冒槽。

4.3.1.6 装料。

      已烷加好后，核实《配料及湿磨工艺通知单》上球磨机号与本球磨机是否一致；将通知单上要求先研磨的（已配好的）物料用吊车吊至球磨桶上方，调节吊车位置，使配料桶的御料口与球磨筒的铜口对正。逐渐抽出下料插板，使物料缓慢流入球磨筒内。若不能流下，要用干净的料耙桶下，带物料流完后，必须把粘附在配料桶内壁的粉末扫入球磨筒内。再加伊索敏或硬脂酸，装完料后，盖好球磨桶盖，禁锢端盖螺母。

4.3.1.7 把《配料及湿磨工艺通知单》挂在所装料的球磨机旁，吊走配料桶，放回配料房指定的位置摆放整齐，并盖好盖子，搞好桶子表面卫生。

4.3.1.8 补加料。

      在原材料及添加剂预磨时间到点后，严格按照《配料及湿磨工艺通知单》作业，先把要补加的物料按操作步骤装入球磨筒内，重新装上清洗干净的球磨筒盖子，紧固端盖螺母。

4.3.1.9 球磨。

      调节液压手柄，将球磨筒放置水平位置，插好销子，同时关停液压站。开通冷却水，水流要畅通，启动球磨机，按《配料及湿磨工艺通知单》进行球磨，在《球磨原始记录》上作好记录。装料和补料后，启动球磨机运转5分钟以上不漏料，方可离开。

4.3.1.10 滚动球磨工艺参数如下：

      1）球磨机转速：29~31r/min.

     2)合金球直径Φ4.4~Φ10mm。装球量1300~1350kg，初始加球量1340kg。对Φ5mm以下的合金球，其重量不超过总球量的20%每年用孔径为5mm的筛网筛球1~2次。合金球按每批次补加，补加量按每24小时补加合金球0.5kg计算。

     3）已烷加量：120~130L。

     4）投料量：一次投料量为300kg

4.3.2 御料

4.3.2.1 御料准备：先清洗干净预料漏斗、御料桶、要求露出本色，特别注意御料桶底部的球阀要仔细清洗，不得有残留的料浆，检查球阀是否关好。御料桶清洗干净后要马上盖好盖子，置于球磨机前，调正位置。

     管理重点：御料桶不能混用，严格按分类使用。

4.3.2.2 启动液压站，调节液压手柄，将球磨筒转至装料位置，先打开球磨机铜盖的排气孔放气，再松开螺母，用吊车把盖子吊起，把粘附在盖子下面的料浆扫入球磨筒内再吊开，将盖子放于支架上（支架上预先要垫上干净塑料布）。

4.3.2.3 取样：到点前一小时停机取样，注明批号、时间及是否含蜡，以备化学成分分析，取样的器具必须用已烷清洗干净。随即按《配料及湿磨工艺通知单》的要求加入用内层为 45Μm（320目）、外层为355μm（40目）的双层铜筛网过虑的定量熔融石蜡液，安装好清洗过的漏斗和筛网，调节液压开关，使球磨机前倾，球磨机与水平线呈30°左右，（漏斗朝上）启动球磨机，研磨一小时后方可预料。

     工艺参数：御料筛网为双层铜筛网，内层45μm（320目）、外层为355μm（40目）。

4.3.2.4 打开御料同盖子，转动液压开关，使球磨筒前倾，待料浆流出时，退回液压开关至原位置，进行转御料。第一次御完后，补加已烷再御，如此反复3~4次，直至已烷清澈。

4.3.2.5 御完料后，盖好御料桶盖子，停机，把御料漏斗取下检查并清洗干净，将漏斗里的球加回球磨机，漏斗放回指定位置摆放整齐。球磨机复位。停液压站，停水，停排风机。将《配料及湿磨工艺通知单》随料浆转移至小工序。操作完毕，在《球磨原始记录》上认真填写好各项记录。

4.3.3 值班要求

4.3.3.1 每班必须认真填写《球磨原始记录》和《交接班记录》。《球磨原始记录》的填写必须符合受控质量记录的填写要求；《交接班记录》应详细交代清楚有关交接班事宜。

4.3.3.2 值班人员每半小时检查一次设备运转是否正常，端盖是否发热，冷却水压是否正常，不允许漏料。每班视设备情况给球磨机托轮、链条加油，球磨时间应符合工艺制度。

4.3.3.3 值班过程中停电、停水即发生其他故障，要及时处理，并通知有关人员，保证设备的正常运转，并在《交接班记录》和《球磨原始记录》中认真做好记录。

4.3.3.4 滚动球磨每研磨24小时放气一次，并在《交接班记录》上作好记录。

4.3.4 本工序要领

     作业时必须严格遵守工艺制度和设备安全技术规程。工器具必须清洗干净，御料桶、洗料桶严禁混用。御料时若发现筛网破裂，必须把已御的料浆装回球磨筒内，重新清洗干净御料桶，换上新的筛网，重新御。本工序要严格控制已烷的加量和伊索敏、硬脂酸的加量。

4.4 搅拌球磨

4.4.1 装料、球磨。

4.4.1.1 启动排风机。

4.4.1.2 打开冷却水，打开压缩空气。

4.4.1.3 启动球磨机各系统，检查减速器驱动系统运行是否正常，料浆循环系统及预料过滤筛网是否正常。

4.4.1.4 清洗球磨机；加入干净的已烷，每次50~80L，采用高速循环5分钟，在关闭循环阀，打开御料漏斗，至少清洗三次，要求球磨筒内壁和合金球露出本色；清洗御料漏斗，安装干净的筛网，筛网为两层，内层为45μm（320目），外层为355μm（40目）筛网。

4.4.1.5 打开球磨机扇形盖，按《配料及湿磨工艺通知单》加入适量干净的已烷，加量以高出第一根搅拌臂5~8为限，再加入伊索敏或硬脂酸。

4.4.1.6 将配好的物料推到搅拌球磨机旁，使料斗下料口对准球磨机装料口。

4.4.1.7 启动球磨机以26r/min低速运转，用手缓缓摇动料车的提升手柄，使料斗倾斜，使Co及添加剂等物料缓慢流入球磨筒内，研磨10~30分钟待Co粉完全侵入到已烷中后，再加入WC低速运行15分钟。

4.4.1.8 装完料后，盖好扇形盖，把装料车推到配料房指定位置。

4.4.1.9 启动电机以80r/min高速运转15分钟后，打开循环阀门进行料浆循环。

4.4.1.10 球磨机运转过程中每15分钟检查一次，球磨时间按《配料及湿磨工艺通知单》执行。

4.4.1.11 搅拌球磨工艺参数如下；

      合金球直径Φ4.4~Φ10mm。装球量1600~1650kg，初始加球量1640kg。对Φ5mm以下的合金球，其重量不超过总球量的20%。每年用孔径为5mm的筛网球1~2次。

4.4.2 御料

4.4.2.1 球磨时间到点前半小时停机取样，样袋上注明批号、时间、是否含蜡。然后加入《配料及湿磨工艺通知单》规定的过内层45μm（40目）过滤的熔融石蜡液，研磨到点准备御料。

       管理重点：御料桶必须分类使用。

4.4.2.2 把清洗干净的御料桶置于球磨机旁，浆御料管放入御料桶中，调整隔膜泵至工作时1/4频率左右，打开御料关阀门，关上循环阀门，采用高速运转御料即可将料浆御出。

4.4.2.4 御完后停机，停压缩空气，停冷却水。料浆桶盖上盖子，清理现场。

4.4.2.5 将《配料及湿磨工艺通知单》随料浆一起转移到下一工序。操作完毕，在《球磨原始记录》本上认真填写好各项记录。

4.4.3  本工序要领

      作业时必须严格遵守工艺制度和设备安全技术规程；工器具须清洗干净，要求露出本色；已烷加量准确；料桶不可混用。

4.5 真空干燥

4.5.1 启动排风机，检查双圆锥干燥器各系统是否正常。

4.5.2 打开冷却水，启动控制柜电源，按转动按钮，将干燥器转至装料位置，使装料口朝上，登上作业平台，御下盖子，用已烷把干燥器内壁及盖子清洗干净，要求露出本色。清洗干净后，拧紧御料口的蝶形阀门。

4.5.3 用吊车将料浆吊至干燥器装料口上方，使御料桶球阀对准干燥器装料口，然后打开御料桶球阀，料浆自然流入干燥器内，待料浆流完后，用塑料桶装一桶干净的已烷，将御料桶内壁粘附的料浆冲干净。

4.5.4 装完料后，放下御料桶，盖紧干燥器的盖子。御料桶要用已烷清洗干净后放到球磨房指定位置。

4.5.5 开启真空系统式真空度，如果发现密封不好，应重新装好盖子至密封，即可按《双圆锥真空干燥器安全技术规程》打机作业。

工艺参数：

      ①进口干燥器的初始真空度为0.744×10５pa~0.454×10５pa，即表头读数为200mmHg~420mmHg：晨光干燥器真空度控制在-0.06~0.08MPa；

      ②进口干燥器初始加热油温为120°C，晨光干燥器加热油温控制在80°C。

      ③1小时后转动双圆锥，转速6r/min。

      ④进口干燥器腔温达60°C时，加热油温升至140°C；晨光感知器腔温升到40~50°C时，保温2小时。

 ⑤腔温90°C时保温1小时。

  ⑥御料温度：粗颗粒腔温不高于40°C，中、细颗粒腔温不高于25°C，方可停机御料。

4.5.6 干燥前拧开已烷回收系统及真空泵的冷却水阀（或冷冻水），在启动真空泵，再次开启第一球阀、第二球阀、第三球阀（回收阀）。

4.5.7 当90°C保温完毕，打开油加热系统冷却水进出口阀冷却。

4.5.8 当干燥器腔内温度降到一定温度时（粗颗粒料≤40°C，中、细颗粒≤25°C），依次关闭第三球阀（回收阀）、第二球阀、第一球阀，并关闭真空泵密封水阀，停真空泵，停油路冷却水，停油路循环系统，停止双圆锥旋转。

4.5.9 干燥过程中要求每30分钟填写《双圆锥真空干燥器原始记录》一次。

4.5.10 本工序要领

     作业是必须严格遵守工艺制度和设备安全技术规程。工器具要清洗干净，露出本色。干燥过程中注意真空度和温度变化，随时检查真空泵出水处，不得有大量已烷泄露。干燥器必须按分类使用，不可混用。

4.6 均匀化处理

4.6.1 清洗工器具、料盘、童子、干燥器下料口、手套、均匀化机机筛网并吹干，检查筛网无破损后，将筛网和均匀化机装好。

4.6.2 将干燥器御料口转至下方，御出物料用料盘装好，大块料应敲碎并搅和均匀，缓慢匀速加入均匀化机进行均匀化处理，双圆锥真空干燥器的附壁料待打扫干净后一并加入均匀化机均匀化。中间应停机检查筛网一次，每批料均匀化结束后都应检查筛网是否破裂。如果筛网破裂，必须及时更换筛网并将已均匀化的料重新进行一次均匀化。 工艺参数：均匀化筛网一般用560μm（30目）孔径，顶锥、挤压料用355μm（40目）孔径。

4.6.3 均匀化完毕，清理干燥器并将御料口的端盖盖好；清理均匀化机及工器具并用干净的塑料布盖好。

4.6.4 将《配料及湿磨工艺通知单》放入均匀化料桶中，用已烷清洗干净的胶盖盖好，称重、贴上外标签入库，标明待检查状态，做好《均匀化混合料台账》记录。

4.6.5 通知鉴定组鉴定，当混合料状态变化时，随时更换状态标志。

4.6.6 本工序要领：工器具、桶子必须干净，均匀化筛网不能破损，以防料脏化。原始记录的填写正确、规范。均匀化机按分类使用。

4.7 质粒

4.7.1 若需质粒，先用已烷将工器具，旋转混合器、擦碎筛清洗干净，将混合料加入螺旋混合器内并加定量已烷进行混合。

工艺参数：一次加料80~100kg，已烷加量按50~60m1/kg料加入，混合时间为4~6分钟。

4.7.2 将混合好的料加入清洗干净的擦碎筛擦碎。

工艺参数：擦碎筛孔径560μm（30目）。

4.7.3 将擦碎后的料装入双圆锥干燥器内滚动质粒并干燥。

工艺参数：加热油温80°C~100°C，干燥时间2小时，冷却时间2小时。

管理重点：质粒料要粗细、干燥适当，压制及流动性好。

4.7.4 质粒降温后的料御下用不锈钢盘敞开盛装，在通风环境放置12小时以上，以史料中残留已烷彻底挥发。

4.7.5 质粒后的料用833μm（20目）孔径振动筛过筛，用不锈钢桶盛装，妥善保管，称重，贴上外卡转入压制工序。

    注意事项：穿防静电工作服；使用防爆工具；严格遵守设备、岗位安全技术规程；未经允许不准与湿磨工作无关人员进入工作场所。